氯丁橡膠均以乳液聚合法生產(chǎn)， 生產(chǎn)工藝流程多為單釜間歇聚合。聚合溫度多控制在40～60 ℃，轉(zhuǎn)化率則在90%左右。聚合溫度、最終轉(zhuǎn)化率過高或聚合過程中進入空氣均會導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量下降。生產(chǎn)中用硫磺－秋蘭姆（四烷基甲氨基硫羰二硫化物） 體系調(diào)節(jié)相對分子質(zhì)量。硫磺－秋蘭姆體系的主要缺點在于硫鍵不夠穩(wěn)定， 這是影響貯存性的重要原因之一。若用硫醇調(diào)節(jié)相對分子質(zhì)量則可改善此種性能。氯丁橡膠與一般合成橡膠不同，它不用硫磺硫化， 而是用氧化鋅、氧化鎂等硫化。
氯丁橡膠在使用開煉機混煉時的缺點是生熱大， 比較容易粘輥， 易焦燒， 配合劑分散較慢，因此混煉溫度不宜過高， 容量宜小， 輥筒速比也不宜大。由于對溫度的敏感性強， 通用型氯丁橡膠在常溫到71 ℃時， 便呈現(xiàn)粒狀態(tài)， 此時生膠內(nèi)聚力減弱， 不僅嚴重粘輥， 配合劑分散也會很困難。非硫調(diào)節(jié)型氯丁橡膠的彈性狀態(tài)溫度在79 ℃以下， 所以混煉工藝性能比硫磺調(diào)節(jié)型好， 粘輥傾向和焦燒傾向較小。用開煉機混煉時， 為避免粘輥， 輥溫一般控制在40～50 ℃以下（前輥比后輥溫度低5～10 ℃）， 并且在生膠捏煉時， 輥距要逐漸由大到小調(diào)節(jié)。混煉時先加入吸酸劑氧化鎂，以防焦燒， 最后加入氧化鋅。為了減少混煉生熱，炭黑和液體軟化劑可分批次交替加入。硬脂酸和石蠟等操作助劑可分散的逐漸加入， 這樣既可幫助分散， 又可防止粘輥。硫磺調(diào)節(jié)型氯丁橡膠在開煉機的混煉時間一般比天然橡膠長30%~50%，非硫磺調(diào)節(jié)型混煉時間可比硫磺調(diào)節(jié)型短20%左右。為了避免氯丁橡膠在開煉機混煉時的升溫過快， 速比小于1∶1.2 以下， 冷卻效果會好些。減少煉膠容量也是保障操作安全， 分散良好的辦法。目前， 國內(nèi)硫磺調(diào)節(jié)型氯丁橡膠的煉膠容量比天然橡膠應(yīng)少20％～30%， 方可正常操作。由于氯丁橡膠易焦燒， 故在使用密煉機混煉時通常采用二段混煉法?；鞜挏囟葢?yīng)較低（排料溫度一般控制在100 ℃以下）， 裝膠容量比天然橡膠低（容量系數(shù)一般取0.50～0.55）， 氧化鋅在第二段混煉時的壓片機上加入。針對氯丁橡膠混煉易焦燒難分散的問題， 利拿密煉機采用國內(nèi)最先進的四菱雙轉(zhuǎn)子同向運轉(zhuǎn)， 結(jié)合密煉機上頂栓呈“X” 曲線運動， 分散效果好， 時間短， 可有效降低氯丁橡膠在混煉加工時的焦燒現(xiàn)象。
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