彈性體的性質(zhì) 研究表明，在低應(yīng)變疲勞條件下，橡膠的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度愈高，耐疲勞破壞性能愈好；在高應(yīng)變疲勞條件下，具有拉伸結(jié)晶性的橡膠耐疲勞破壞性能較好。疲勞裂紋增長也與彈性體種類有關(guān)，NR和BR對應(yīng)變速率不敏感， 而SBR等由于具有較大的粘彈性，對應(yīng)變速率較為敏感。
應(yīng)變周期 隨頻率的增加，橡膠的疲勞破壞加快，但當(dāng)頻率增加到一定程度后繼續(xù)增加時，其疲勞壽命變化就不再顯著。主要是由于低頻條件下，機(jī)械疲勞破壞引起的分子鏈斷裂起決定作用;高頻條件下，由于產(chǎn)生較大的升熱，因此，破壞的主要原因已不是機(jī)械疲勞，而是高溫引起的熱降解，此時化學(xué)變化對橡膠的破壞起重要作用。另外，頻率對非結(jié)晶橡膠有顯著的影響，對結(jié)晶橡膠的影響不顯著，因為非結(jié)晶橡膠存在疊加在動態(tài)割口增長上的時間依賴性連續(xù)裂紋增長。裂紋增長中的這種穩(wěn)定增長部分在頻率微0.2Hz以下非常重要，它的引發(fā)歸根于粘彈性效應(yīng)。對NR（天然橡膠）膠料的研究結(jié)果表明，最小應(yīng)變增加時盡管能量輸人降低，但樣品的疲勞壽命卻增加，說明施加于樣品的最小應(yīng)變是影響疲勞壽命的主要因素。還有許多橡膠制品的例子表明應(yīng)變周期在很大程度上影響制品的性能。
操作溫度 操作溫度對橡膠耐疲勞破壞性能的影響相當(dāng)復(fù)雜，因為疲勞中同時發(fā)生了不可逆的化學(xué)變化(如降解)。另外高溫還影響材料的模量和扯斷伸長率。但在大多數(shù)試驗中，隨溫度的增加，NR和SBR的疲勞壽命都降低，只是前者不如后者明顯。
靜態(tài)應(yīng)力 橡膠制品在使用時往往要預(yù)先加載，產(chǎn)生一定的變形，然后再進(jìn)行疲勞實驗，此預(yù)壓力導(dǎo)致的應(yīng)力稱為靜態(tài)應(yīng)力，引起的變形，稱為靜態(tài)應(yīng)變。
與金屬的疲勞壽命隨靜態(tài)應(yīng)力的增大而降低不同，橡膠的疲勞壽命隨靜態(tài)應(yīng)力/應(yīng)變的增加而增加，直至達(dá)到一個最大值，而后逐漸減小，并且應(yīng)變結(jié)晶性橡膠和非應(yīng)變結(jié)晶性橡膠疲勞壽命的增加的原因不同。前者因為橡膠在裂紋尖端發(fā)生了應(yīng)變結(jié)晶，可以阻止裂紋的進(jìn)一步增長;后者因為往復(fù)循環(huán)應(yīng)變能的降低。
空氣氛圍 空氣氛圍對橡膠疲勞裂紋增長的影響也比較顯著。一般惰性環(huán)境(如氮氣)使疲勞裂紋增長速率下降，氧和臭氧使疲勞裂紋增長加速。與氧的影響相比，臭氧裂紋可在更低的應(yīng)力下發(fā)生，0．5×10-6的臭氧可以使疲勞裂紋增長速率增加40％-80％。
此外，填料、硫化系統(tǒng)、硫化狀態(tài)、抗氧劑對橡膠的疲勞性能均有一定的影響。
橡膠的阻尼熱 由于橡膠復(fù)合材料的滯后損失大而導(dǎo)熱性差，此類材料在承受循環(huán)載荷的同時伴隨有較高的熱生成，使材料表面和內(nèi)部溫度升高，加速了材料的疲勞破壞。因此，研究此類材料在循環(huán)載荷下溫度變化的一般規(guī)律，是對該類材料進(jìn)行疲勞強(qiáng)度分析和壽命預(yù)報不可缺少的內(nèi)容。大部分橡膠疲勞的實驗都是將阻尼熱考慮進(jìn)去，甚至直接研究橡膠材料在周期載荷下產(chǎn)熱對材料疲勞性能的影響。
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