1、高溫烘烤；
2、化學試劑擦拭（一時解決）；3打毛表面（亞光）。要不就該整體配方，是里面的試劑過飽和噴出（析出）表面所致。
3、煉膠或硫化膠內(nèi)部的液體或固體配合劑因遷移而在橡膠制品表面析出形成云霧狀或白色粉末物質(zhì)的現(xiàn)象。這是由于硫、石蠟、某些防老劑、軟化劑的使用量超出了它們在橡膠中的溶解度而引起的。為防止噴霜，上述各種配合劑用量要適當，對常見的硫黃噴霜可采用不溶性硫黃加以防止。在橡膠中適當加入松焦油，液體古馬隆等可增加膠料對上述配合劑的溶解度，以減少噴霜現(xiàn)象。
4、根據(jù)生膠和配合劑的特性，選用適合的高溫硫化溫度和時間。
①NR、充油SBR、CR、SBR和NBR的硫化溫度應分別不超過240，250，260，300和300℃。
②硫化體系選用有效和半效硫化體系（主要形成耐熱性能好的單硫鍵和雙硫鍵）；促進劑選用次磺酰胺類或噻唑類促進劑為主促進劑，選用胍類或秋蘭姆類促進劑為輔促進劑；采用硫給予體（如硫化劑DTDM）部分替代硫黃。
③配用對粉料有一定溶解和浸潤作用的松焦油、瀝青、松香和液體古馬隆樹脂等助劑
5、橡膠噴霜的原因是因為配料的量超出了橡膠的飽和度的范圍，假如你的因為防老劑所導致噴霜的，那么你可以使用防老劑并用的方法，就是不同種類的防老劑一起使用。還有你在混煉這道工序中要保證配料均勻分散。還可以加入橡膠均勻劑，分散劑。
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